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Os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning – Planejamento de Recursos Empresariais) originaram-se da evolução dos sistemas MRP (Material Requirement Planning – Planejamento das Necessidades de Materiais). Posteriormente, com a integração do planejamento de materiais à administração de suprimentos (controle de compras, recebimento de materiais e controle dos estoques), derivando aquilo que seria denominado de necessidades líquidas de materiais (extendida), e da agregação de novas funções, como o cálculo da capacidade de produção (carga de máquinas), controle de chão de fábrica (apontamento de horas da produção, controle de produtos e materiais em processo, controle de eficiência ...), administração de pedidos e faturamento, o MRP passou a denominar-se MRPII (Manufacturing Resource Planning – Planejamento de Recursos de Manufatura). Mais recentemente, todas essas funções foram integradas aos processos financeiros, fiscais e de recursos humanos, vindo a denominar-se "ERP".

Objetivo dos softwares de apoio aos ERP´s: reunir, de forma integrada, em um único sistema de informações gerenciais, os dados de todos os processos (vendas, finanças, produção, pessoal etc.) de uma organização social (indústria, comércio, cooperativa, escola, biblioteca etc.), proporcionando o controle sobre o conteúdo das variáveis que sujeitam essa organização social.

Nos esforços de coleta de dados: na medida em que o software integra todas as funções de coleta de dados, os registros desses dados são distribuídos por todos os setores que deles dependem.

Redução nos conflitos por inconsistência dos dados: pelo fato de as alterações nos conteúdos das variáveis que representam os indicadores de controle refletirem-se automaticamente por toda a organização, evita-se que diferentes gerências operem com significados variados sobre os eventos aos quais essa organização está sujeita. Por exemplo, a gerência comercial terá a mesma posição que tem a gerência financeira, sobre a situação de crédito de um cliente, se uma duplicata vier a não ser paga na data prevista ou se os pedidos foram além do limite admitido para esse cliente.

Retroalimentação automática do planejamento, simultaneamente com os registros para controle: num sistema ERP, muitos dos dados que são registrados com o fim de controle servem também aos propósitos do planejamento. Por exemplo: o registro das entradas de materiais, ao mesmo tempo em que permite que sejam controladas as compras que deverão ser entregues nas datas combinadas (controle de compras e entregas), funciona como um planejamento dos pagamentos que deverão ser efetuados no futuro (plano de contas a pagar).

A entrada de dados no sistema ocorre de uma só vez, eliminando o trabalho da "redigitação", comum em alguns sistemas desintegrados. Duas principais modalidades de integração estão disponíveis no mercado, conforme seja a base de dados do software modular ou monolítica. No caso dos sistemas com base de dados modular ela ocorre, em alguns casos, a partir da geração de arquivos de lotes por um determinado módulo, que são "lidos" por outros módulos do sistema. Já nos sistemas com base monolítica a integração ocorre em tempo real, ou seja, à medida que os dados são confirmados na digitação eles são automaticamente atualizados para todos os processos do sistema. É bem normal que sejam encontrados softwares no mercado que operem simultaneamente com parte da base de dados sendo atualizada em tempo real e com parte da base de dados sendo atualizada via arquivos de lotes,conforme seja a necessidade do cliente.

» Classificação dos itens: o objetivo geral desse processo é a identificação, agrupamento, definição e catalogação dos itens da empresa. Por itens, entenda-se todos os materiais (diretos, auxiliares etc.), itens intermediários (ou semi-acabados) e produtos acabados da empresa.

» Engenharia de produto e industrial: o objetivo geral desse processo é documentar as estruturas de composição e os processos de produção dos itens da empresa.

» Administração de vendas: o objetivo principal desse processo é o controle sobre os orçamentos efetuados para os clientes, o controle sobre os pedidos confirmados pelos clientes e a geração das previsões de vendas, necessárias ao processo de planejamento.

» Planejamento de recursos de manufatura: o objetivo geral desse processo é o cálculo das necessidades de materiais e de recursos produtivos, equalizando os recursos disponíveis com os necessários e gerando informações sobre estouros de capacidades produtivas ou de materiais.

» Administração de compras e recepção de materiais.

» Controle dos estoques dos itens.

» Controle da produção: o objetivo geral desse processo é a programação do chão de fábrica e o controle das ordens de produção planejadas e em andamento.

» Programação fina de produção: tem como objetivo básico a simulação das possibilidades de seqüências com que um conjunto de ordens de produção (ou pedidos) pode ser colocado num ambiente de produção, apresentando três resultados.

» Faturamento: a principal funcionalidade desse processo é a geração e emissão das notas fiscais (de vendas de produtos, de serviços e de entradas) e faturas, com baixa automática dos pedidos de vendas e com geração automática das informações para os registros fiscais de saídas, contas a receber, contabilidade e baixa dos estoques. Esse processo é suportado por inúmeros relatórios e consultas.

» Escrituração fiscal: o processo de escrituração fiscal é responsável pela captura de todos os dados relacionados às movimentações de interesse fiscal das fazendas municipal, estadual ou federal. Essas informações podem ser disponibilizadas através dos livros fiscais em formulários ou em "meio magnético", conforme os padrões definidos pela legislação em vigor.

» Administração financeira: os principais sub-processos desse processo são:
- Contas a pagar;
- Contas a receber;
- Funcionalidades de cobrança e recebimento escritural são suportadas pelo software para um certo conjunto de bancos.
- Caixa e bancos;
- Planejamento financeiro.

» Controle patrimonial.

» Engenharia de custos industriais: esse processo é responsável pela estruturação dos elementos de custo e dos centros de custo, de forma a permitir que os custos sejam canalizados até atingirem o seu alvo final, que são os produtos acabados da empresa.

» Folha de pagamento.

» Contabilidade: o processo de contabilidade é suportado pelo sistema como um "módulo" independente. Isso dá-se pelo fato de que a integração dos demais processos com a contabilidade pode ser feita de forma totalmente integrada (com a geração dos lançamentos contábeis em tempo real) ou não (com geração periódica dos lançamentos contábeis).

A incumbência fundamental de um sistema de programação fina de produção é o estabelecimento da seqüência ideal em que as ordens de produção deveriam ser colocadas em andamento no chão-de-fábrica de uma indústria. Buscando-se a otimização dos tempos disponíveis nos recursos (máquinas, homens etc.) dessa indústria, pela distribuição balanceada das ordens entre recursos opcionais, reduzindo-se, dessa forma, o número de gargalos na produção, as filas de peças diante das máquinas e o tempo total de permanência de cada ordem no chão-de-fábrica.

As empresas ou departamentos industriais que mais podem beneficiar-se dessas ferramentas são principalmente aquelas baseadas em ambientes funcionais, ou seja, ambientes cujo lay-out de máquinas dá-se pela similaridade da função das máquinas. Poderia-se citar como exemplos de ambientes funcionais o setor de usinagem de uma ferramentaria, o departamento de fundição de uma fábrica de autopeças ou a função de montagem de uma fábrica de máquinas.

Até algum tempo atrás, acreditava-se que empresas que adotassem os modelos de lay-out em célula beneficiariam-se menos desses softwares, uma vez que os produtos dessas empresas não precisariam disputar por recursos distribuídos funcionalmente pela fábrica, mas seriam produzidos de forma seqüencial, normalmente num mesmo conjunto de máquinas cujo lay-out estaria desenhado exclusivamente para um produto ou família de produtos. O que têm-se observado, entretanto, é que mesmo nos modelos baseados em células de produção, inclusive naqueles em que determinados centros de usinagem (por exemplo) são capazes de efetuar todas as operações necessárias à produção de um item, essa espécie de sistema pode ser extremamente útil, na medida em que, além das funções já mencionadas, o software seja capaz de fornecer uma disposição das ordens que contemple também a redução nos atrasos de entrega. Esse é o caso do TheScheduller.

O sistema de programação fina de produção "TheScheduller" tem como objetivo básico a simulação das possibilidades de sequências com que um conjunto de ordens de produção (ou pedidos) pode ser colocado num ambiente fabril, indicando, ao final da simulação, três opções de sequências:

1- Sequência que possibilitará o menor tempo entre a primeira ordem a entrar na fábrica e a última a sair, tendo como sub-produtos:
» O maior índice de utilização dos recursos por um determinado período de tempo (redução dos tempos de máquina parada, de forma intermitente);
» A possibilidade de redução dos gargalos;
» A redução nas filas de peças diante das máquinas.

2- Sequência que possibilitará o menor número de atrasos de entrega, de uma determinada carteira de pedidos;

3- Sequência que possibilitará o melhor equilíbrio entre as duas anteriores, buscando-se um balanço razoável entre o menor tempo de produção e o menor número de atrasos de entrega.

1 - A possibilidade de visualização da simulação através de gráficos (de Gantt e Histograma);

2 - A possibilidade de visualização da simulação através de relatórios por centros-produtivos (seqüência de ordens de produção num centro-produtivo) ou por ordem de produção (roteiro específico de uma ordem);

3 - A possibilidade de interromper uma simulação, caso o usuário esteja satisfeito com os resultados até aquele momento da simulação (existem parâmetros que indicam se uma seqüência está razoável ou não);

4 - Diversos turnos para cada centro-produtivo, o que facilita a simulação de cenários diferentes para uma mesma carga de produção (permitindo, por exemplo, que se identifique se um turno extra para um centro-produtivo faria diferença no resultado final);

5 - Permite a simulação sobre uma carga já em andamento, na fábrica;

6 - A possibilidade de definição de roteiros alternativos para um mesmo produto, dando condições ao software de selecionar aquele que é mais adequado, levando em conta os objetivos gerais; condições para a definição de tempos de preparação diferenciados, conforme seja uma seqüência de itens de uma mesma família (usando o tempo de preparação parcial) ou não (usando o tempo de preparação total);

7 - Uma sistemática de cálculo de sobreposição de operações ("overlap") que busca a redução de permanência de uma ordem na fábrica, reduzindo, conseqüentemente, as filas diante dos centros-produtivos;

8 - Um método eficiente de tratamento para centros-produtivos capazes de operarem com mais de um produto ao mesmo tempo (fator de carga múltipla), como são os casos de furadeiras múltiplas ou sopradores de machos de fundição, por exemplo;

9 - A possibilidade de salvamento de uma simulação com um conjunto de parâmetros para recuperação posterior, caso as simulações com outros cenários de turnos (por exemplo) não gerem um resultado mais satisfatório que a referida simulação salva;

10 - A possibilidade de desativação de um centro-produtivo, permitindo ao usuário uma análise dos resultados considerando-se, ou não, determinadas máquinas que iriam entrar em manutenção, por exemplo. Isso permite, além do mais, que sejam identificados os itens que não tem um roteiro alternativo para um determinado centro-produtivo.